«НЕФАЗ» приближается к рекордному показателю

В ПАО «НЕФАЗ», дочернем предприятии «КАМАЗа» в Башкортостане, к концу 2019 года ожидается рекордный показатель: объём выпуска продукции и услуг, по предварительным данным, составит более 19 млрд рублей. Существенная доля выручки придётся на пассажирский транспорт.

Напомним, что серийная сборка рестайлинговых низкопольных автобусов НЕФАЗ-5299-1240-52 и электробусов КАМАЗ-6282 началась на Нефтекамском автозаводе в 2018 году. Работы по развитию производственных мощностей с целью выстраивания нового производственного потока и изготовления современной линейки автобусов и электробусов были продолжены в 2019 году.

С ростом заказов и объёмов производства потребовалось и увеличение производственных мощностей. Для решения этой задачи необходимо выйти на общий темп сборки 10 единиц техники (восемь дизельных автобусов и два электробуса) в сутки. Помощь в выстраивании нового производственного потока нефазовцам оказывали коллеги с «КАМАЗа» – специалисты межфункциональной группы по развитию мощностей производства автобусов и электробусов, созданной 1 марта 2019 года.

Реорганизация охватывает все этапы производства: сварочное, окрасочное и сборочное. Ведутся строительно-монтажные работы, внедряются современные инструменты, изготавливается необходимая оснастка, повышается квалификация рабочего персонала, расширяются и дооснащаются складские площади. В рамках проводимых работ планируется приобретение и интеграция на линию сборки нового диагностического оборудования (стенд проверки тормозов), дождевальной камеры, камеры мойки, а также организация двух постов приёмки.

Получить информацию о текущем состоянии хода производства помогает система Андон, оповещающая о простоях на рабочих позициях из-за отсутствия обеспечения комплектующими изделиями, простоя оборудования, вопросов по качеству, а также технологического и конструкторского характера. Идёт процесс внедрения системы Канбан для метизной продукции, доставки комплектующих на сборочные посты автопоездами.

Картирование процессов было проведено не только на линии сборки, но и по всему производственному потоку, включающему сварочный цех, участок сборки шасси и цех окраски. Выявленные узкие места, не позволяющие выйти на необходимый темп сборки, отражены в организационных мероприятиях и постепенно устраняются. Проведение картирования позволило сбалансировать загрузку между постами. Параллельно ведутся работы по модернизации поточной сборки автобусов и электробусов.

Для производства электробусов организована отдельная линия сборки с пятью постами, для которых разработаны маршруты поставки комплектующих. Для каждого сборочного поста расписаны выполняемые на нём операции с закреплением звеньевых. Реализация части мероприятий уже позволила увеличить темп выпуска. Сейчас проводится тестовый прогон сварки-сборки двух электробусов в сутки для выявления возможных проблем.

Сборка автобусов также ведётся на отдельной линии, где был организован новый сборочный конвейер с 12 сборочными постами. Каждый пост оснащён стендами с перечнем выполняемых операций, выделены зоны подвоза комплектующих, улучшена эргономика рабочих мест. Отдельные операции переданы на участок подсборки, где непрерывно выявляются и устраняются доработки.

Вместе с тем продолжаются опытные конструкторско-технологические работы по применению современных достижений в машиностроении, отрабатывается и внедряется дополнительный функционал для автобусов на основании требований заказчика. Анализ рынка позволяет выявлять современные запросы потребителей, совершенствовать качество и производить конкурентоспособный продукт.