«ТМЗ» продолжает работу над лифтовой лебёдкой

В ПАО «Тутаевский моторный завод» (ТМЗ), дочернем предприятии «КАМАЗа» в Ярославской области, планируют наращивать производство лифтовых лебёдок. Параллельно идут работы по совершенствованию их конструкции, развитию гарантийного и сервисного обслуживания.

В первом квартале 2022 года на Тутаевском моторном заводе выпущено 20 лифтовых редукторных лебёдок для пассажирских лифтов. Лебёдки используются при замене лифтов в многоквартирных домах по программе капремонта. Основной потребитель – АО «Мослифт».

Производство лифтовых лебёдок на «ТМЗ» будет наращиваться. Одновременно будет улучшаться их конструкция, развиваться гарантийное и сервисное обслуживание. Опытно-конструкторские и технологические работы – важная составляющая рабочего процесса. Даже когда продукт уже создан, такие работы ведутся для модернизации и улучшения изделия. Так, например, сегодня на участке сборки лифтовой лебёдки решаются задачи улучшения эксплуатационных характеристик, технологичности и снижения себестоимости конечного продукта.

Занимается решением этих задач группа специалистов. По словам начальника техчасти службы технологической подготовки производства Сергея Коровкина, замеры уровня шума не всегда соответствуют ожидаемым, поэтому проводится анализ и вносятся изменения в конструкцию. По результатам анализа было принято решение о замене подшипников червячного вала редуктора.

«Это покупные детали, которые мы решили заменить на подшипники скольжения и изготовить их из бронзы, так как этот материал обладает хорошими антифрикционными свойствами, – поясняет Сергей Коровкин. – На первом этапе начали проводить замену нижнего подшипника. Дополнительно необходимо отметить, что материалом для подшипника служат концевые отходы дорогостоящих заготовок, которые образуются в производстве при изготовлении другой серийной продукции и ранее утилизировались в металлолом».

На предварительных замерах по шуму лебёдка с новым подшипником показала хорошие результаты, шум изделия снизился до 63 Дб, что соответствует уровню шума в офисных помещениях. На достигнутых результатах специалисты останавливаться не стали и приступили ко второму этапу – замене верхнего подшипника. Содействие в изготовлении необходимых деталей оказали специалисты механического участка ЦДДиКП и термического цеха. Уже изготовлен опытный образец лебёдки и начаты испытания.

По результатам предварительных замеров после замены верхнего подшипника шум снизился до 55 Дб при работе без нагрузки. По мнению специалистов, опытные образцы подшипников – это не окончательный вариант.

«Впереди ещё много работы по оформлению конструкторской и технологической документации, – отметил Сергей Коровкин. – Детали будут дорабатываться, например, сейчас решается вопрос по уменьшению доли дорогостоящих материалов при сохранении надёжности конструкции».